Основным источником для воспроизведения техники производства служат археологические памятники. Русские кузнецы использовали кузнечные горны, сопла, наковальни, молотки, клещи, напильники, зубила и множество другого инструмента. Инструмент кузнеца имел развитые, рационально разработанные формы и конструкции, некоторые из которых сохранились и до наших дней.
Изучение технологии обработки металла в древности производится по изучению продукции, изготавливаемой кузнецами из железа и стали. Со времени появления железа до введения сталелитейной техники основным технологическим приемом, которым изделию придавали требуемую форму, была свободная ковка.[1] Широко распространенным технологическим приемом являлась кузнечная сварка
– процесс получения неразъемного соединения двух кусков нагретого и находящегося в пластическом состоянии металла путем применения механического воздействия – ударов молотом. [2] В древней Руси ремесленники по обработке железа и стали, создали практическую, тонко разработанную технологию термической обработки стали.
[3]
Обточка металла, относящаяся к технологии холодной обработки резанием, была в Древней Руси распространенным технологическим приемом, применявшимся начиная от придания предмету светлой и гладкой поверхности и кончая вытачиванием отдельных элементов в изделиях. С глубокой древности известен такой технологический процесс как пайка.[4] Ею, как основным приемом соединения деталей при обработке черного металла, пользовались в первую очередь замочники. Прочность спаянного шва в основном зависит от вида применяемого припоя. Исследования паяных швов (спектральный и структурный анализы) на замках и ключах показали, что древнерусский замочник[5] применял для спаивания железа, и стали твердый припой на медной основе. Нагретым паяльником или паяльной лампой (их наличие в инструментарии древних известно археологически) спаять более 30 деталей замка, иногда с длинным и глубоким швом и широкой поверхностью, совершенно невозможно. Однако, швы на исследуемых замках очень прочные, всегда плотные, с малыми зазорами и целиком заполнены припоем, пористость встречается очень редко. Детали, очищенные в месте пайки от грязи, жира, окислов и окалины, обмазывали по шву медным порошком или прокладывали между ними медную проволоку или пластинку, затем соединяли и, если это было необходимо, то временно чем-либо скрепляли их (обматывали железной проволокой или вставляли в глиняные матрицы) и клали в горн. При высокой температуре горна (не ниже температуры плавления припоя) медь расплавлялась и диффундировала в нагретое железо, которое, в свою очередь, проникало в медь. Чем меньше был зазор в собранных деталях, тем прочнее получался шов. Замочник, собирая будущий шов, то есть, соединяя детали и обкладывая их медью, вместе с припоем прибавлял в шов и флюс, который уже в печи при высокой температуре, соединяясь с окислом железа, очищал шов. Поэтому швы получались ровными и без пористости. Горновая пайка, явившись крупным техническим достижением древнерусской техники, позволила замочникам получать прочные, стойкие соединения деталей из железа и стали и изготавливать надежные замочные механизмы, очень часто состоявшие из 40 отдельных деталей.
В древней Руси замочники применяли технологию обмеднения. Большинство известных древнерусских цилиндрических замков XII-XIII вв. были обмеднены. Технология обмеднения железа технически очень близка к технологии пайки и основана на тех же принципах. Археологические памятники показывают, что обмеднение производилось, горячим способом в горне, подобно тему как русские кустари начала XIX в. обмедняли железные колокольчики.[6]